在某top50德国制造业公司总部工作。与德国人一起，设计“制造业王冠”的复杂设备，我谈谈我的看法。

首先，工程制造，都是科学的范畴，科学的核心，应该是科学方法，而不是科学本身。

中国人一直以来犯的错误，就是，觉得制造业好像就跟武侠剧里面的武功一样，找到一本秘笈，或者诀窍，就可以成为顶尖高手，如果没有，那肯定哪里不对，还有秘笈或者诀窍没找到。
我倒是感觉，科学方法，比科学结果本身更重要，方法对了，好的结果是自然而然的结果。当然，也需要积累。
那么再说说制造业里面的科学方法，不管是多复杂的装备，设备，具体到任何设计的细节，其实那些知识，最低层的公式，大部分都是放之四海而皆准，机密的不多。那么为什么同样的理论基础，会设计出不同的东西呢？这里面就是方法论，外加积累了，最开始的设计，肯定都是粗糙的，然后呢，通过经验验证，知道如何改进，建立新的补充文档，设计规范，升版设计。如此积累上百年，升了无数的版本，建立了无数的补充设计指导规范，设计文档，逐渐设计变得复杂，就开发了便于设计软件，积累了无数公式，经验参数，这就是当前的产品，以及中国人觉得很神秘的“研发能力”。

旁的说一句，中国人为什么没有深入的研发能力，因为我们很多产品的资料，都是近几十年通过市场换图纸，得到的，没有过去的数据，不知道这当前的产品资料如何演变而来，而且，没有这种建立开发文档，逻辑化知识，和累积知识的制度，所以大部分中国的研发，大部分沦为做ppt骗钱的。
而且中国的制造业，尤其是顶级装备制造业，底子太差，即使是大部分普通高校的老师，坦白讲，也不懂什么，大家把各个高校顶级装备相关的教科书买回来对比下，就可以知道多么浅显，还有纰漏。当然，顶级高校的除外。

再说制造业的品质，包含哪些东西？

1.从根儿里说，是材料，材料怎么做出来，钢厂根据标准做的。内部会议上，我曾经不建议本公司执行GB的检验标准，为什么呢，我的理由基于一个事实，中国的GB标准，大部分内容，都是抄袭来的，抄ASME，DIN，EN，前苏联的一部分标准，里面乱得很，抄也不严谨得抄，为了显示不是全抄，总得改一点点，导致用起来很麻烦。最重要的是，材料的成分，中国抄袭了，譬如ASME，但是该高要求的时候把检验标准降得很低，很容易合格，特定时间段应该放一点的地方，无谓得提高要求。加上中国有法不依，执法不严，这材料出厂的时候，就跟国外差了一截。

2.研发设计，之前，已经谈了，这里就不赘述了。

3.生产制造，要说设备，走遍欧洲和中国各大公司，供应商，我的印象是，中国同行业里好的公司，大部分设备，是比欧洲要好的，问题就来了，设备是工具，但是工具是为人所用的，中国大部分公司的加工工艺，几十年不变，国企里面的人都忙于去陪领导吃饭喝酒洗脚搞政治去了，工艺设计，缺乏改进的动力，缺乏积累的制度。单有设备是远远不够的，我所见到的我们欧洲不少工厂，设备是很旧的，精度达到就行，何必追求最新，中国有几个大型工厂，把各个设备，人，部件的成本算清楚，并且做了优化配置了的？

4.质检，国内企业，大部分执行国标厂标，这些标准，大部分几十年前定下的，都是很低的标准，这个标准定得低，那么产品的质量水平，肯定上不去。对于检验点，国内设置得太马虎，厂内检验点不多，检验马虎，供应商那里，见证点少，供应商自然也忽悠你。从这点来说，为什么德国制造业东西贵，其实很多花在了过程中，真不是公司赚走了。

5.管理工具的利用，敢问国内哪些大型制造业公司有成熟的 工程管理工具+SAP，或者成熟 的PLM工具？大部分上个OA都觉得挺不错的了，或者国内找个什么山寨的PLM或者山寨的team center，软件是可以山寨，但是还是没有理解透，这些软件是表现方式，这些软件公司的行业经验，和业绩背后的方案经验，才是关键啊，这几百上千万，当时肉疼，其实长久来看，还是很值得投资的。大家去各家大型国企看看，大部分公司，现在的设计更改单，NCR单子，还在人写，签字，实习生，新人骑车跑单子呢。。。。

6.民族性格，德国人性格很严谨，善于积累，严谨到，点球都很少输....这可能也需要很多年的养成吧。